小i機(jī)器人基于深度學(xué)習(xí)、機(jī)器視覺技術(shù)和綜合項(xiàng)目設(shè)計(jì)實(shí)施能力，為一家汽車內(nèi)飾面料的生產(chǎn)廠商開發(fā)了一套智能驗(yàn)布系統(tǒng)，已試運(yùn)行兩周，運(yùn)行成果顯著，獲得了企業(yè)的高度認(rèn)可。
項(xiàng)目背景
該工廠需對某知名汽車品牌的內(nèi)飾材料進(jìn)行嚴(yán)格的質(zhì)量檢查，現(xiàn)有10臺(tái)驗(yàn)布機(jī)，每日每臺(tái)至少需要有4位員工進(jìn)行布料瑕疵檢驗(yàn)。
項(xiàng)目痛點(diǎn)
01 效率低：平均一個(gè)驗(yàn)布工在1小時(shí)內(nèi)最多發(fā)現(xiàn)200個(gè)疵點(diǎn)。但人員每次集中注意力最多維持20—30分鐘，持續(xù)幾個(gè)小時(shí)后，注意力耗盡，驗(yàn)布質(zhì)量很難再有保障，而且驗(yàn)布速度一般限制在20-30cm/s，若超過這個(gè)時(shí)間和速度，驗(yàn)布工會(huì)產(chǎn)生疲勞；
02 質(zhì)量不穩(wěn)定：驗(yàn)布工瑕疵檢出率約為70%，檢出率不高，存在漏檢現(xiàn)象，導(dǎo)致成品質(zhì)量不穩(wěn)定，對企業(yè)發(fā)展有影響；
03 人力成本高：人工檢布需要一直在強(qiáng)光下集中注意力觀察，對眼睛傷害較大，招人難且流失率高，人力成本居高不下。
項(xiàng)目方案
小i機(jī)器人智能驗(yàn)布系統(tǒng)：最佳技術(shù)方案、多場景應(yīng)用，整體系統(tǒng)方案
更優(yōu)檢測模型：小i機(jī)器人綜合先進(jìn)的深度學(xué)習(xí)技術(shù)并融入多項(xiàng)創(chuàng)新成果自建了布料瑕疵檢測模型，相比于VGG16、AlexNet等開源框架，在采集的多種測試數(shù)據(jù)上進(jìn)行實(shí)驗(yàn)對比，準(zhǔn)確性更高，健壯性更好。
擴(kuò)大場景應(yīng)用：經(jīng)過實(shí)地考察及對生產(chǎn)環(huán)節(jié)的分析，該套布料瑕疵檢驗(yàn)功能被擴(kuò)大應(yīng)用于多個(gè)工序，織布、驗(yàn)布、裁布等，根據(jù)各工序不同進(jìn)行技術(shù)調(diào)整，多環(huán)節(jié)層層把關(guān)。
整體系統(tǒng)方案：小i機(jī)器人擁有多行業(yè)豐富項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)的專業(yè)項(xiàng)目設(shè)計(jì)與實(shí)施團(tuán)隊(duì)，通過實(shí)地駐場考察，結(jié)合多次試驗(yàn)數(shù)據(jù)，使得全套系統(tǒng)集合于工廠的自動(dòng)化流水線，提升自動(dòng)化水平。
項(xiàng)目成果
檢驗(yàn)速度可達(dá)50米/分鐘，達(dá)人工速度的3倍
不漏檢、過檢率低于5%
根據(jù)該產(chǎn)品品控要求，可檢查出20多種瑕疵
支持24小時(shí)不間斷工作，實(shí)現(xiàn)降本增效
作為世界第一的制造大國，我國提出的《中國制造2025》戰(zhàn)略中，“智能制造”被定位成中國制造業(yè)轉(zhuǎn)型的主攻方向，也是實(shí)現(xiàn)《中國制造2025》國家戰(zhàn)略的重要抓手。小i機(jī)器人將致力于以先進(jìn)的人工智能技術(shù)賦能更多傳統(tǒng)行業(yè)，融合更多新型技術(shù)，創(chuàng)新更多AI應(yīng)用場景，以AI讓生活更美好。
——本文部分行業(yè)數(shù)據(jù)摘取36Kr相關(guān)行業(yè)報(bào)道
